Teknologisten edistysaskeleiden ja tuotteiden hintojen alenemisen myötä maailmanlaajuinen aurinkosähkömarkkinaaja kasvaa edelleen nopeasti, ja myös N-tyypin tuotteiden osuus eri aloilla kasvaa jatkuvasti. Useat instituutiot ennustavat, että vuoteen 2024 mennessä maailmanlaajuisen aurinkosähkövoiman tuotannon äskettäin asennetun kapasiteetin odotetaan ylittävän 500GW (DC) ja N-tyypin akkukomponenttien osuuden nousu edelleen, ja odotettavissa oleva osuus on yli 85% mukaan vuoden lopussa.
Miksi N-tyyppiset tuotteet voivat suorittaa teknologiset iteraatiot niin nopeasti? SBI -konsultoinnin analyytikot huomauttivat, että toisaalta maavaroista on tulossa yhä niukampi, mikä edellyttää puhtaamman sähkön tuotantoa rajoitetuilla alueilla; Toisaalta, vaikka N-tyyppisten akkukomponenttien teho kasvaa nopeasti, hintaero P-tyyppisten tuotteiden kanssa kaventuu vähitellen. Useiden keskusyritysten tarjoushintojen näkökulmasta saman yrityksen NP-komponenttien hintaero on vain 3-5 senttiä/W, mikä korostaa kustannustehokkuutta.
Teknologian asiantuntijat uskovat, että laitteiden sijoitusten jatkuva väheneminen, tuotteen tehokkuuden tasainen paraneminen ja riittävä markkinoiden tarjonta tarkoittavat, että N-tyyppisten tuotteiden hinta vähenee edelleen, ja kustannusten vähentäminen ja tehokkuuden lisääminen on vielä pitkä tie kuljettava . Samanaikaisesti he korostavat, että nolla vähävarsi (0BB) -teknologia (0BB), joka on suoraan tehokkain reitti kustannusten vähentämiseen ja tehokkuuden lisäämiseen, on yhä tärkeämpi rooli tulevaisuuden aurinkosähkömarkkinoilla.
Kun tarkastellaan solujen ruudukkojen muutosten historiaa, varhaisimmissa aurinkosähkökennoissa oli vain 1-2 pääverkon linjaa. Myöhemmin neljä pääverkkoa ja viisi pääverkkoa johtivat vähitellen alan suuntausta. Vuoden 2017 toisesta puoliskosta alkaen Multi Busbar (MBB) -teknologia alettiin soveltaa, ja myöhemmin kehitettiin Super Multi Busbar (SMBB). 16 pääverkon suunnittelulla virransiirron polku pääverkkoon vähenee, mikä lisää komponenttien kokonaistehoa, alentamalla käyttölämpötilaa ja johtaen suurempaan sähköntuotantoon.
Kun yhä useammat projektit alkavat käyttää N-tyyppisiä komponentteja, hopeankulutuksen vähentämiseksi, riippuvuuden vähentämiseksi jalometallista ja alhaisemmista tuotantokustannuksista, jotkut akun komponenttiyritykset ovat alkaneet tutkia toista polkua-nolla buskbar (0bb) -tekniikkaa. On todettu, että tämä tekniikka voi vähentää hopeakäyttöä yli 10% ja lisätä yhden komponentin tehoa yli 5W: llä vähentämällä etupuolen varjostusta, mikä vastaa yhden tason nostamista.
Teknologian muutos liittyy aina prosessien ja laitteiden päivittämiseen. Niistä stringer komponenttivalmistuksen ydinlaitteina liittyy läheisesti ruudukkotekniikan kehittämiseen. Teknologiaasiantuntijat huomauttivat, että stringerin päätehtävänä on hitsata nauha soluun korkean lämpötilan lämmityksen kautta merkkijonon muodostamiseksi, joka kantaa kaksoisoperaation ”Connection” ja “Sarjayhteys” sekä sen hitsauslaadun ja luotettavuuden suoraan vaikuttaa työpajan sato- ja tuotantokapasiteetin indikaattoreihin. Nolla-buskbar-tekniikan noustessa perinteiset korkean lämpötilan hitsausprosessit ovat kuitenkin muuttuneet yhä riittävemmäksi ja on kiireellisesti muutettava.
Juuri tässä yhteydessä ilmaantuu pieni lehmän IFC Direct Film -teknologia. On ymmärrettävä, että nolla -vähitellen on varustettu pienellä lehmän IFC Direct Film -teknologialla, joka muuttaa tavanomaista merkkijonon hitsausprosessia, yksinkertaistaa soluprosessia ja tekee tuotantolinjasta luotettavamman ja hallittavissa.
Ensinnäkin, tämä tekniikka ei käytä tuotannon juotosvirtaista tai liimaa, mikä johtaa pilaantumiseen ja suureen saannoon prosessissa. Se välttää myös juotevirran tai liiman ylläpidon aiheuttamat laitteiden seisokit, mikä varmistaa suuremman käyttöajan.
Toiseksi IFC -tekniikka siirtää metallization -yhteysprosessin laminointivaiheeseen saavuttaen koko komponentin samanaikaisen hitsauksen. Tämä parannus johtaa hitsauslämpötilan yhdenmukaisuuteen, vähentää tyhjyyttä ja parantaa hitsauslaatua. Vaikka laminaattorin lämpötilan säätöikkuna on kapea tässä vaiheessa, hitsausvaikutus voidaan varmistaa optimoimalla kalvomateriaali vastaamaan vaadittua hitsauslämpötilaa.
Kolmanneksi, kun suuritehoisten komponenttien markkinoiden kysyntä kasvaa ja solujen hintojen osuus laskee komponenttien kustannuksissa, vähentää solujen välistä etäisyyttä tai jopa negatiivisen etäisyyden käyttöä tulee ”trendiksi”. Tämän seurauksena samankokoiset komponentit voivat saavuttaa suuremman lähtötehon, mikä on merkittävä vähentämällä ei-piinikomponenttien kustannuksia ja säästöjärjestelmän BOS-kustannuksia. On todettu, että IFC -tekniikka käyttää joustavia yhteyksiä ja solut voidaan pinota kalvoon, vähentämällä tehokkaasti solujen välistä etäisyyttä ja saavuttamalla nolla piilotettuja halkeamia pienellä tai negatiivisella etäisyydellä. Lisäksi hitsausnauhaa ei tarvitse tasoittaa tuotantoprosessin aikana, mikä vähentää solun halkeamisen riskiä laminaation aikana, parantaa tuotantoa ja komponenttien luotettavuutta edelleen.
Neljänneksi IFC-tekniikka käyttää matalan lämpötilan hitsausnauhaa, mikä vähentää kytkentälämpötilaa alle 150°C. Tämä innovaatio vähentää merkittävästi solujen lämpöstressin vaurioita vähentäen tehokkaasti piilotettujen halkeamien ja väilykiskojen rikkoutumisen riskejä solujen ohenemisen jälkeen, mikä tekee siitä ystävällisemmän ohuille soluille.
Lopuksi, koska 0BB -soluilla ei ole pääverkon linjoja, hitsausnauhan paikannustarkkuus on suhteellisen alhainen, mikä tekee komponenttien valmistuksesta yksinkertaisemman ja tehokkaamman ja parantaa satoa jossain määrin. Itse asiassa eturintamassa olevien pääverkon poistamisen jälkeen komponentit itse ovat esteettisesti miellyttäviä ja ovat saaneet laajalle levinnyt tunnustus asiakkaista Euroopassa ja Yhdysvalloissa.
On syytä mainita, että pieni lehmän IFC Direct Film, joka peittää tekniikan, ratkaisee täydellisesti vääntymisen ongelman hitsaamaan XBC -soluja. Koska XBC-soluilla on vain ristikkoviivat toisella puolella, tavanomaiset korkean lämpötilan merkkijonon hitsaukset voivat aiheuttaa solujen voimakasta vääntymistä hitsauksen jälkeen. IFC käyttää kuitenkin matalan lämpötilan kalvoa peitetekniikkaa lämpörasituksen vähentämiseksi, mikä johtaa tasaisiin ja käärittyihin solukierroihin kalvon peittämisen jälkeen, parantaen huomattavasti tuotteiden laatua ja luotettavuutta.
On selvää, että tällä hetkellä useat HJT- ja XBC -yritykset käyttävät 0BB -tekniikkaa komponentteihinsa, ja useat huippuluokan johtavat yritykset ovat myös ilmaisseet kiinnostuksensa tähän tekniikkaan. Vuoden 2024 jälkipuoliskolla odotetaan lisää 0BB -tuotteita markkinoille lisäämällä uutta elinvoimaa aurinkosähköteollisuuden terveelliseen ja kestävään kehitykseen.
Viestin aika: huhtikuu 18-2024